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企业车间生产现场6s管理(企业生产车间6s管理标准规范)

2023-11-16 24402 0 评论 公司运营


  

本文目录

  

  1. 6S现场管理指的是什么
  2. 怎样进行车间6S管理
  3. 生产车间6s管理内容是什么
  4. 6s管理与车间安全生产有什么关系
  5. 生产现场6S管理注意事项有哪些

一、6S现场管理指的是什么

1、6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要,增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境,企业对现场管理的要求在不断提高。

  

2、☆整理(SEIRI):及时将无用的物品清除现场。

  

3、☆整顿(SEITION):将有用的物品分类定置摆放。

  

4、☆清扫(SEISO):自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。

  

5、☆清洁(SEIKETSU):认真维护生产、工作现场,确保清洁生产。

  

6、☆素养(SHITSUKE):养成自我管理、自我控制的习惯。

  

7、☆安全(SAFETY):贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施安全,严守国家机密。

  

二、怎样进行车间6S管理

1、大处着眼,小处着手、策划到位,定期总结,。

  

2、统一思想、集中智慧、提升品质、实现价值。

  

1、有效:将有效的时间花在有效的工作中,等待是无效的时间。

  

员工:摆设,每天都要做,繁琐。

  

管理人员:管生产没时间管现场。

  

三、重点:车间(含特殊及关键工序)、仓库(含危废品)、设备、配电房等。

  

2、 设吸烟区,车间内(包括仓库内)绝对不能吸烟。

  

3、 电动车不能进车间(充电),也不能进食堂内。

  

4、 工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服,显得整齐。

  

5、 打包带要在包装中间,且不能歪斜。

  

6、 工作台(如检验台)不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。

  

7、 扫把等卫生用具用后要归位,不要放在通道、进出口等显眼处,有碍观瞻。门口的空间要腾出。

  

8、 材料或工具车排列要整齐,定置定位。

  

9、 分清要与不要,无关的、没用的物品清理出现场。

  

10、现场丢弃的配件,下班前要检起来。

  

11、安全库存(看采购周期),不过度存材料,应逐用下调。库存看板:货位要编号、标识(包括货架),画出平面图。

  

14、设备维护有标识,标识磨损的重画清晰,不常用的机床用罩围住。

  

16、生产现场划分区域,划分产品。

  

17、建立健全安全管理机构,制定安全管理责任制,实施安全专人负责制,如现场督导。

  

三、生产车间6s管理内容是什么

6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。

  

1、整理(SEIRI)——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。

  

2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

  

3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

  

4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上述3S推行成果。

  

5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:促进良好行为习惯的形成,培养遵守规则的员工,发扬团队精神。

  

6、安全(SAFETY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立及维护安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

  

“6S”管理源于实践,基于传统,运用控制论的思想及手段,对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造,实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化,员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯,自主管理的积极性不断加强,个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。

  

如:作业现场自制工具箱、工具架,实行“形迹”摆放,避免使用时东翻西找的麻烦,工作效率也大为提高;检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒,作业时随身携带抹布和扫帚清理现场,自觉自然流露的文明行为,正是企业体现员工良好素质,践行“6S”管理模式的最好诠释。

  

四、6s管理与车间安全生产有什么关系

5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。

  

6S管理是5S的升级,6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY),6S和5S管理一样兴起于日本企业。

  

因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头,所以简称6S现场管理。

  

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;

  

(2)持久性:人性化,全员遵守与保持;

  

(3)美观性:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

  

2、事:对员工工作方法,作业流程的管理

  

(1)提升企业形象:整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,并且增强自信心;

  

(2)减少浪费:由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,这是一种空间的浪费。

  

(3)提高效率:拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业。

  

参考资料来源:百度百科-6s管理

  

五、生产现场6S管理注意事项有哪些

1、生产或工作现场没有多余物品;有用物品分类堆放,整齐有序,便于取用;

  

2、所有的容器具、原料、在制品、成品、包装材料等必须按6S管理相关规定摆放在指定的位置和指定的线框内,摆放整齐有序,符合生产流转需要;

  

3、所有的车辆、工具须停靠或摆放在指定的位置和指定的线框内,整齐有序,符合使用要求;

  

5、生产过程中各品种前后道机台实行固定供应,责任标记清楚,其具体要求应在车间显著位置明确公示,易于识别;

  

6、在6S管理中,不同性质的原料、在制品和成品须严格分开,隔离清晰,产品规格、机台、容器具的色记、标牌、卡片清楚正确,同品种同工艺的标志须统一;

  

7、相邻机台的原料、色系及性质不同的品种须有隔离措施,防止飞花、回花相混;

  

8、上批产品离机,生产现场应彻底清理,无遗留制品;

  

9、生产车间布置合理、清洁整齐,不晾晒衣物,无生活用品摆放,照明设施齐全,亮度适宜,墙壁无破损,无乱涂乱画,标语及图表整洁、美观、适用,无陈旧破损标语或图表等;

  

10、高空无积花积尘,电灯电线等布置整齐有序,无乱拉乱扯;

  

11、6S管理要求地面整洁、平整、无破损,无回花、回丝、油污、积水、积尘,无纱管、容器具和零配件落地,无瓜子、果壳或糖纸等;

  

12、机台无积尘积花,无违规物品放置;

  

13、车辆、容器具整洁完好,无毛刺,无缠绕,无异响;

  

14、运转女工一律穿戴企业统一配制的白色围裙和帽子,保持清洁;非运转女员工进入生产车间一律佩戴统一的黄色帽子,并保持清洁;

  

15、提倡女工留短发,如留长发,必须将长发盘在帽子里;

  

16、所有员工在厂区必须佩戴员工证,严禁在工作岗位穿拖鞋;按操作法或有关规程要求操作,无坐机台、纱箱、纱袋或容器具等现象;

  

17、执行巡回路线,按6S管理清洁进度要求及时做清洁,正确使用工具;

  

18、爱护产品,爱护设备和工器具,无野蛮操作或野蛮搬运;

  

19、无迟到、早退,无串岗、闲聊,不做与工作无关的事情;夜班无打瞌睡或睡觉现象;

  

20、交接班做到“五定”:定时间,定地点,定内容,定检查,定接班;对口交接,记录齐全,秩序井然。

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